【ベトナム製造業】ローラーチェーン事業のベトナム進出！成功する現地提携の5つのカギ

掲載日：2025年05月16日

ワールド・モード・ホールディングス株式会社

2025年3月11日発売の日経MOOK「中堅・中小企業のASEAN進出」2025年版にて、ワールド・モード・ホールディングス（WMH）の海外進出支援に関する取り組みが紹介されました。本誌は、日本企業がASEAN市場へ進出する際に必要な基礎知識や、各分野での成功事例をまとめた一冊です。WMHは、海外での人材採用支援や店舗運営サポートなどを通じた ASEAN地域での実績・事例を中心に、見開き2ページにわたって掲載されています。 ASEAN市場への展開を検討されている企業様にとって、実践的なヒントやパートナー選びの参考として、ぜひご一読ください。

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ベトナムへの進出を検討するローラーチェーンメーカーにとって、現地企業との提携は成功の鍵を握る重要なテーマです。製品の品質維持、調達の効率化、そして生産コストの最適化を図るうえで、信頼できるローカルパートナーとの協業は不可欠です。しかし、単にOEMを組むだけでは十分とは言えず、品質基準のすり合わせ、技術情報の保護、現地マネジメント体制の確立といった“実務の壁”が数多く立ちはだかります。

本記事では、ローラーチェーンとは何かという基本から、なぜベトナムが注目されているのか、現地展開の際に押さえるべき5つの提携ポイント、フェーズ別の実務対応、成功事例までを体系的に解説します。製造現場を持つ企業が海外展開を図る際に直面するリアルな課題を見据え、ベトナムという市場で競争力を築くための実践ガイドとしてご活用いただければ幸いです。

▼ 【ベトナム製造業】ローラーチェーン事業のベトナム進出！成功する現地提携の5つのカギ

1. ローラーチェーンとは？｜構造・用途・ビジネスの基本
2. なぜ今、ローラーチェーン製造業がベトナムに注目すべきか？
3. ローラーチェーン事業の現地展開で必要な5つの提携ポイント
4. 提携フェーズ別チェックリスト
5. 成功企業の事例紹介
6. まとめ：現地企業との「信頼」と「共創」が競争力の源泉

1. ローラーチェーンとは？｜構造・用途・ビジネスの基本

ローラーチェーンとは、主に動力伝達・搬送を目的として使われる工業用チェーンの一種で、自動車、農機、建設機械、物流装置など幅広い産業分野で活用されています。構造は、ピン・ブッシュ・ローラー・プレートといった複数の小さな部品で構成されており、それぞれが精密な寸法と加工精度で連結されています。特に負荷の大きい環境や連続稼働が求められる現場では、強度と耐久性、摩耗への耐性が非常に重視されます。

ローラーチェーンのビジネスは単なる製造にとどまらず、素材調達から熱処理・表面処理、さらには品質検査、梱包・出荷に至るまで多工程にわたるため、サプライチェーンの整備や外部パートナーとの連携が極めて重要になります。また、顧客ニーズに応じたカスタマイズ製品の開発や、高精度を要する用途への対応力など、単価よりも“対応力”が競争優位を左右する要素にもなります。こうした特徴から、進出先の国選びや現地提携企業の目利きが成功の成否を分ける要因となります。

2. なぜ今、ローラーチェーン製造業がベトナムに注目すべきか？

■ グローバル調達の拠点としてのポテンシャル

近年、グローバル企業の間で注目を集めているのが「チャイナ・プラスワン」戦略です。これまで製造拠点として圧倒的な存在感を誇っていた中国に代わる、または補完する国としてベトナムが急浮上しています。ローラーチェーン産業においても、労働集約型の工程が多く、同時に品質管理と加工精度が求められるため、人件費と技能のバランスがとれたベトナムは非常に魅力的な拠点となります。とくにホーチミン、ビンズオン、ドンナイといった工業団地では日系企業の進出が進んでおり、現地調達・現地生産体制の構築が現実的になりつつあります。

■ 鉄鋼・加工・熱処理など周辺産業も発展中

ローラーチェーンの製造には、ピンやプレートといった機械部品の精密加工だけでなく、焼入れやショットブラストといった熱処理・表面処理も不可欠です。これまでこれらの工程は日本国内または中国で対応するケースが多かったのですが、近年ではベトナム国内にも対応可能なサプライヤーが増加しており、ワンストップでの製造体制を整えることができるようになってきました。とくに日系の金属加工業者や韓国系の表面処理業者が参入しており、素材調達から最終組立までの一貫性が高まっています。このような背景から、ローラーチェーン製造におけるベトナムの“産業インフラ”は、今まさに整備段階から競争力強化フェーズへと移行しつつあると言えるでしょう。

3. ローラーチェーン事業の現地展開で必要な5つの提携ポイント

① 提携先の選定：生産委託か合弁か？

ベトナム企業との提携に際して、最初に検討すべきは「生産委託（OEM）」にするか、「合弁会社（ジョイントベンチャー）」を設立するかという提携形態の選定です。OEMであれば初期投資を抑え、フレキシブルな契約が可能ですが、自社の品質基準や納期管理が十分に伝わらないリスクもあります。

一方、合弁会社では経営権を一部共有することになりますが、その分技術指導や製造プロセスへの関与度を高められます。特に金型設計や表面処理といった技術的機密を含む製品を扱う場合は、合弁型のほうが中長期的にはブランド保護と技術流出防止に有利に働くケースもあります。企業の事業戦略やベトナム市場への定着度に応じた形態選択が必要です。

② 品質基準の共有と監査体制の整備

製造委託先との間で最もトラブルが起きやすいのが「品質基準」のすれ違いです。日本企業のQCD（品質・コスト・納期）管理をそのままベトナムに持ち込んでも、現地企業にとっては抽象的で伝わりにくいことが多く、誤解や工程ミスの原因になります。したがって、まずは製品図面だけでなく、許容公差・外観基準・工程写真・検査記録のテンプレートなどを用い、可視化・数値化された品質マニュアルを整備することが必要です。

また、定期的な品質監査の実施と、改善点の共有・是正対応までのプロセスを標準化することで、属人的な判断に頼らずに安定した品質を確保できます。初期段階での“基準の言語化”が、信頼構築の出発点となります。

③ 技術移転・知的財産保護の両立

現地生産を進める過程で避けて通れないのが「技術移転」に関する対応です。ローラーチェーンの設計図、熱処理条件、組立手順など、製品のコア技術が含まれる領域では、単なるノウハウ提供ではなく、守るべき技術要素を明確化した契約設計が重要になります。たとえば、NDA（秘密保持契約）の締結に加えて、技術供与契約を交わし、移転範囲・再利用の可否・使用目的の限定などを法的に明文化します。さらに、金型や治具といった物理的資産についても、所有権と使用条件を明確にしておく必要があります。現地との信頼関係を築きながらも、“伝える技術”と“守る技術”を明確に区別することで、事業の継続性とブランド価値の維持を図ることができます。

④ サプライチェーン管理：現地サプライヤーとの連携

ローラーチェーンは複数の精密部品の組み合わせで成り立っており、現地展開においても部品供給体制の整備が欠かせません。ベトナム国内でもピン・プレート・ブッシュなどの主要部材は調達可能ですが、品質と納期にはばらつきがあり、初期段階での全面ローカル化は現実的ではありません。そのため、日本からの部材輸入をベースにしつつ、段階的に現地サプライヤーを育成していく「ハイブリッド型調達」が有効です。具体的には、ベトナム企業に対する検査指導や加工精度のフィードバックを通じて、長期的なパートナー関係を築いていくことが求められます。また、複数業者とのネットワーク化や代替ルートの確保により、サプライチェーンのリスク分散も実現できます。

⑤ 組織文化の違いとマネジメント体制

ベトナムの労働者は勤勉で成長意欲が高く、技術吸収力にも優れていますが、日本とは異なる組織文化や職場コミュニケーションの在り方を理解することが重要です。例えば、現場判断を重視する日本式の“暗黙の了解”はベトナムでは通用しづらく、言語・習慣の違いから誤解が生まれやすい側面があります。したがって、日常の業務においては指示の明確化、進捗報告の頻度管理、フィードバックの仕組み化など、明文化されたマネジメント体制の構築が欠かせません。また、中間管理職としてローカルスタッフを登用し、日本人駐在員と連携させることで、現場と経営の両方をカバーできる“ハイブリッド型マネジメント”が実現します。人材の活用と文化理解を両立することで、組織全体の生産性を引き上げることが可能です。

4. 提携フェーズ別チェックリスト

■ 進出前（リサーチ段階

業界展示会や工業団地ツアーへの参加
商工会議所・JETROの現地レポート活用
現地企業の技術力・財務状況の調査

提携を検討するにあたり、まず重要なのは現地市場と産業基盤に対する十分なリサーチです。ベトナムには全国各地に工業団地がありますが、地域ごとに技術レベルや労働力、インフラ環境が異なります。最初のステップとして、業界展示会や工業団地視察ツアーへ参加することで、現地のサプライヤーや政府機関との接点をつくることができます。また、JETROや商工会議所が提供する現地調査レポートも非常に有益です。あわせて、パートナー候補企業の財務状況や納税履歴、労務環境、過去の取引実績などを調べておくことで、信頼性とリスクの見極めがしやすくなります。表面的な印象だけで提携を進めるのではなく、多面的な視点から“選定の精度”を高めることが肝要です。

■ 提携交渉〜契約締結

技術範囲の切り分けと守秘義務の明文化
サンプル評価＋小ロット試作の実施
双方の責任範囲を明確にした覚書（MOU）締結

実際の提携交渉では、技術範囲や役割分担、投資比率、責任範囲などを明確にした契約設計が重要です。特にOEM型であれ合弁型であれ、「どこまで開示するか」「どの業務に関与するか」といった線引きを、曖昧な表現で済ませると後々のトラブルの火種になります。まずは試作や小ロットのサンプル評価を通じて技術水準を見極め、その結果をもとに事前合意書（MOU）を締結して、交渉の基盤を固めます。その後、本契約へ進む際には、成果物の定義、秘密保持、品質保証、契約解除時の対応などを含めた包括的な枠組みを整備する必要があります。日越間の商慣習の違いを理解しつつ、日本側のスタンダードをローカライズして伝える工夫が求められます。

■ 立ち上げ期のトライアルとPDCA設計

日本人技術者の定期駐在またはリモート指導

契約締結後、すぐに本格稼働に移行するのではなく、立ち上げ初期は必ず「試作フェーズ」や「小規模生産フェーズ」を設けておくことが望ましいです。この段階では、実際の量産を想定したプロセスで、設備適合性・作業手順・品質安定性の3点を重点的にチェックします。そのうえで、日越双方の技術者による定期的なレビュー会議や不具合共有の場を設け、PDCA（計画→実行→評価→改善）を短いスパンで回す体制を整備することが大切です。また、この期間に生じたトラブル事例を蓄積し、改善対応をマニュアル化することで、現場の属人性を排除しやすくなります。初期フェーズでの“失敗を許容する文化”と“改善を仕組みに落とす体制”が、中長期的な生産安定化の礎になります。

■ 稼働後のトラブル共有と定期改善体制の整備

品質不良時のPDCA体制整備
成果・問題点を共有する月次ミーティング

現地での生産が安定的に稼働し始めた後も、課題は常に発生します。重要なのは、トラブルを一過性の問題として終わらせず、構造的な改善へと昇華させる仕組みづくりです。そのために有効なのが、月次や四半期ごとに設ける定例の振り返り会議です。この場では、不良件数・納期遅延・改善提案数などのKPIを設定し、数値ベースで進捗管理を行うとともに、双方が抱える課題とその背景を率直に共有できる雰囲気づくりが求められます。また、品質トラブルの“再発防止策”や“教育プログラム”のブラッシュアップもこのタイミングで行うことで、組織としての改善力が継続的に高まります。最終的には、現場の小さな変化を確実に拾い上げ、体制全体の進化につなげることが、持続可能な提携関係を支える基盤となります。